Advanced Search

Hi Peter,

thank you very much for the bitfile - and for the incredibly fast support, that was a really nice surprise!

7i96sd_pktv3x5 is flashed (user area, verify OK) and readhmid matches your pin file.
I ran a short bench test of everything in halrun (LinuxCNC 2.9.10, 1 ms servo thread, nothing connected to P1 yet), and all of it works:

- all modules show up in HAL: 6 stepgens, 2 encoders, pktuart.0 to .4, InM, SSR, OutM, PWM
- stepgen.05 on P1: 2010 counts in 2 s at 1000 steps/s
- GPIO IO36/40/41/42: output low/high with read-back OK, pull-up high as input
- with config="num_stepgens=5 num_encoders=1", IO34/35 and IO37-39 become normal GPIO
  (output/read-back OK), so the optional functions can be switched off without a new bitfile
- hm2_modbus with 5 instances at the same time (pktuart.0 to .4): instance 0 (one A6 drive on TB2)
  stays error-free, instances 1-4 just report timeouts as expected since nothing is connected there
- max. times: read ~200-220 us, write ~50 us, servo thread ~260 us with 1 instance and ~285 us with
  5 instances; no watchdog bite

My plan for testing the multiple Modbus instances with real hardware:

1. Breadboard 3.3 V RS-485 transceivers with automatic direction control on P1 for pktuart.1, .2 and .4 - one A6 drive on each port (the real P1 interface board comes later).
2. Run all hm2_modbus instances in parallel at 1 ms servo period, each polling a single register as fast as possible plus a larger diagnostic block once per second.
3. Long run (several hours, LinuxCNC + AXIS running) while logging error counters, cycle time per port and hm2 read/thread times.
4. Check that there is no echo with the auto-direction transceivers (RX masking), unplug/replug and power-cycle a drive to see how each instance recovers, and check the behaviour after a watchdog bite.

If you would approach this differently, or if there is something specific I should watch for with several PktUARTs/hm2_modbus instances, I'd be very grateful for any tips. I'll report the results here.

Thanks again 
Thorsten

 

1. Fits easily

2. Yes, RX is masked during TX (if enabled by the driver and pretty sure hm2-modbus does this)

3.  Not sure, if hm2_modbus knows how to do full duplex, but yes at the PktUART level, you would just assert
TXEN permanently

4. We should have more 7I87s in 2 weeks


Note that normally only one PktUART is used (since you can have multiple MODBUS devices on one RS-485 bus)
so you may well uncover some bugs...

 

I did soma latency testing and tuning. What helped most was to turn off hypertheading which reducedjitter from 30 to around 22 microseconds. Other bios settings like HPET off, EPU power saving, and cpu turbo on or off in my case made little to no difference. So did isolcpus, irqaffinity, nohz_full, and rcu_nocbs. rcu_nocb_pull yielded one microsecond less, so did setting sched_rt_rumtime_us to -1.

Please note RedHat warns to do this;

Issue

Is it safe to set /proc/sys/kernel/sched_rt_runtime_us to -1?

Resolution

In short, setting sched_rt_runtime_us to -1 can be extremely dangerous. A value of -1 means no limit. In other words, a "run-away" real-time task will be permitted to monopolise a CPU which could (potentially) lock up a system. The default value for sched_rt_runtime_us is 950000 or 0.95 seconds. Broadly speaking, this allows 0.05 seconds to be used by other non-real-time tasks (i.e. SCHED_OTHER) - a small window at which to recover a system.

The kernel parameter namely /proc/sys/kernel/sched_rt_runtime_us can be set between -1 and (INT_MAX - 1).

I left it at -1 anyway. In the end I was able to reduce jitter from sightly above 30 microseconds to just below 20. All test were done with one instance of glxgears running.

The cs-d508 driver reports by led signal when no motor or just one coil is connected. When good, all coils of both motors have a resistance of 2 ohms , they should have 1,8 according to the data sheet. Inductance is perfectly 5 mH. Damaged coils in my case still show a resistance of one Ohm. Maybe this is just enough for the driver not to notice any problem like a short circuit or similar.. I had motors in the past seeing similar temperatures that did not fail that quickly.

Pin-Belegung am Steueranschluss (CN1)

Die Step/Dir-Signale werden über den I/O-Signalport CN1 eingespeist. Die relevanten Pins teilen sich wie folgt auf:
• 5V Signalebene (z.B. für Mikrocontroller / Differenzialsignale):
• Pin 43 (PULS+) / Pin 41 (PULS-) für den Schrittpuls.
• Pin 36 (SIGN+) / Pin 37 (SIGN-) für das Richtungssignal.
• 24V Signalebene (z.B. für SPS-Steuerungen / Open Collector):
• Pin 39 (24V PULS+).
• Pin 35 (24V SIGN+).
• High-Speed-Eingänge:
• Pins 38 / 29 (HPUL+ / HPUL-) und Pins 46 / 40 (HSIGN+ / HSIGN-)

Das wärwn die STP ind dir Pins - ich habe selber ein Projekt mit einer 7i97 am laufen und würde dir dennoch zu der von mir empholenen raten das sStem kannst du später immer noch mit einer 7i77 ipgraden wenn du closedloop in linuxcnc umsetzen möchtest oder deine gms auslesen

Wieviele einausgänge brauchst denn an der Maschine? 
 

Ich habe jetzt noch einen Plan B. Wobei mir dieser besser gefällt.
Ist das richtig das +/-10 V Ansteuerung besser ist als Step/Dir?
Die Servos haben einen +/-10 Eingang. Die Ki sagt das der Anschluss V_REF+ und T_REF heißt. Diesen habe ich gefunden.

Der Mesa Jungel ist für mich noch etwas verwirrend. 
Mit der 7i97T würde ich 6x +/-10V inkl Encoder oder TTL 5V Anschlüsse haben. Das würde auch für eine Erweiterung auf 4 Achsen reichen. 
Kann ich bei der 7i97T drei Poti Anschließen?
Falls die Analogen Ein/Ausgänge nicht reichen könnte ich noch eine 7i84u oder 7i84D erweitern. 

oder ein 7i77U + 796S 

Gruß Gerald


 

Hi Peter,

I am building a small 3.5-axis mill/drill with a 7i96S and five STEPPERONLINE A6-RS servo drives (step/dir + Modbus RTU). Current setup: LinuxCNC 2.9.10 uspace on Debian 13 (PREEMPT_RT), 7i96s_pktv3.bin flashed. hm2_modbus to one A6 on TB2 works without errors (115200 8N1, rxdelay 40 / txdelay 45 / icdelay 20, about 7 ms per single-register read at 1 ms servo period).

I would like to ask for a custom bitfile with the following configuration.

TB2 and all on-board I/O: identical to 7i96s_pktv3
- StepGen 0-4 (X, Y, Z, W, spindle), QCount 0 with index (spindle), PktUART V3 on TB2 with internal TXEn, SSR, OutM, InM, PWM unchanged.

P1 (W6 set to GND, a small interface board sits directly at the header):


Notes:
- All PktUARTs V3. No TX enable pins on P1: the three Modbus ports use RS-485 transceivers with automatic direction control (e.g. MAX13487E); the lever link (PktUART 3) is full-duplex RS-422 with the driver permanently enabled, 2-5 Mbit, one packet per servo period in each direction.
- Instance numbering as in the table, please: PktUART 0 stays on TB2 (so existing configs keep working), StepGen 5 and QCount 1 are the highest instances, so I can turn them into GPIO with num_stepgens=5 / num_encoders=1 when they are not needed.
- If it does not all fit into the T20, please drop in this order: QCount 1 first, then PktUART 4, then StepGen 5. PktUARTs 1-3 are the ones I really need.

Questions:
1. Does this fit (5 PktUART V3 in total, 6 StepGens, 2 QCounts)?
2. hm2_modbus without a TX enable pin: is the receiver masked while we transmit (RXMASK driven by the internal drive enable), or should the transceiver's receiver be disabled during TX to avoid the echo?
3. Lever link: for full-duplex use I plan to set the drive enable bit statically and the auto bit off in my own HAL component. Is that the right way with PktUART V3, or would you configure it differently?
4. Is the 7I87 expected to be available again?

If it is easier for you, I can also build it myself with Efinity from the 7i96s sources - in that case a hint which PIN file to start from (PIN_7I96SD_PKTV3?) would be much appreciated.

Thank you very much for your support,
Thorsten

Same here. When I was new on Github I thought I could fork a project to my account to archive it. Nope one day I came back and discovered my unchanged fork had vanished along with the original author's interesting project.

Now it is:
cd into my NAS
git clone

I got interested in them as they are an easier option for straight forward machining rather than having to go onto my other pc in my office as i dont connect machines to my network and having to create toolpaths then load them in and if i want a change to go through a mess of work scripts i discovered are great within minutes toolpath made and loaded .

I managed to fix the issue. The diagnostics software kept reporting the AF_610 and also AF_620 faults (encoder related faults), but the reason was it could not communicate with the encoder due to a bunch of random parameters set during the failed write/download from the diagnostics software. 

However these parameters are locked out to users. However you can activate a "super user" level with code "jmc2018". This will allow you to alter the necessary P00 parameters. 

 

Here are the files you asked for
On a lathe, the Z-axis is No. 2, and on a mill, it’s No. 3. I think that’s where the problem comes from—previously, I had to have two Z- and two Z+ buttons; on one pair, I used jog_1_pb,
and on the other, I used jog_2_pb, which I used when the axes were homed, and it worked. When the axes weren’t homed, I had to use jog_pb_1 to move the axis. 
So why does it work normally in Probe Basic but not in Flex GUI?

 

Ich denke die Kiste wird nie Geld verdienen. Beruflich arbeite ich auf einer CNC Fräsmaschine. Warum man dann zuhause noch so ein Teil braucht. Keinen Ahnung was ich mir damals gedacht habe. Ich besitzt eine würde sagen gut ausgestattete Werkstatt. Und da fehlt einfach noch eine cnc Fräse. 
Die 7i96s hat nicht gerade sehr viele ein/ausgänge. 
Währe daher nicht eine 7i76eu besser. Diese besetzt 48 Ein bzw Ausgänge. Hat 5 Anschlüsse für die Servomotoren. 1 Stück TTL oder Encoder Eingang. 
Dazu noch eine 7i85s um die Encoder um 4 Stück zu erweitern. So könnte ich die Encoder von den Servos an die Mesa anschließen. Oder eben alternativ die Glasmaßstäbe mit einem TTL Signal. 

In der Anleitung habe ich die Encoder Anschlüsse gefunden.
Anschluss CN1:
21 OA+ Encoder A-phase positive output
22 OA- Encoder A-phase negative output
23 OB- Encoder B phase negative output
24 OZ- Encoder Z-phase negative output
25 OB+ Encoder B-phase positive output

Die Step + Step - / Dir + Dir - Anschüsse suche ich noch immer?

Was haltet Ihr davon?
 

Also dann wäre das ziel erstmal da die kiste etwas geld verdient?
bis auf die Mesakarte hast du ja alles liegen - nimm eine 7i96S und steuer die Endstufen mit step dir an .. wenn du dann später feststellst das das nicht genau genug ist (was ich nicht glaube) würde ich nicht die glaßmasstäbe auslesen sondern eine andere mechanik in betracht ziehen ...

Das wäre dann ein relativ einfach aufzusetzendes setup und du musst nicht so viel zeit in verkabelung investieren. kannst du dann später noch machen wenn du lieber retrofits machst als zu fräsen

gruß bassti

Vielen Danke für die Unterstützung!
Die Heidenhain Glasmaßstäbe sind noch original. So richtig konnte ich mich damit bis jetzt nicht anfreunden. Keine Led sondern noch Glühbirne zum Abtasten. Schlechte Lagerung. Laut der Firma Singer ist die Qualität dennoch sehr gut. Deshalb habe ich beschlossen sie Instand zu setzten. Kabel getauscht, Dichtlippen erneuert und komplett gereinigt. Getestet Funktion ist einwandfrei. 
Ich dachte man kann die Problemlos an die Mesa anschließen. Ein Konverter ist mir zu teuer. 
Deshalb würde ich vorerst die Glasmaßstäbe weglassen und nicht anschließen. Eventuell später die Heidenhain durch China Model mit TTL Ausgang tauschen.

Mein ursprünglicher Plan vor ca 3 Jahre als ich die Antriebe gekauft habe. Diese wie im dem Video vom Taller83 an eine 7i76 anzuschließen. 
Das ist ebenfalls ein ein JMC Servo allerdings mit 24v. Dieser wird mit 4 Leitungen an die Step/Dir Ausgänge der Mesa angeschlossen. 
Handelt es sich dabei um eine Closed loop Verbindung?
So ganz habe ich das noch nicht verstanden. Der Servomotor hat einen Encoder. Dieser wird vom Servoregler ausgewertet. Sollten die Encoderdaten an die Mesa weiter gegeben werden?

Das würde bedeuten ich bräuchte eine Karte mit 6x Encoder Eingang. Drei Stück für die Servo Encoder.  Drei Stück später für die Glasmaßstäbe TTL Eingang. 
Das ist die Anleitung von den Servos:
www.jmc-motor.com/uploads/20240730/163ce...315f4288926ae918.pdf

Die Maschine hatte original nur einen Servomotor. Die Achsen wurde mit Magnetkupplung angesteuert. Das habe ich alles rausgeworfen. Umbau auf Kugelumlaufspindel inkl. drei Servomotoren. 

Bezüglich der Mesa Karten spielt das Geld schon eine Rolle. Die Maschine sollte sauber und störungsfrei laufen. Bis jetzt hat sie schon genug Geld vernichtet. 








 
 

No fire (and much heavier water) damages we found at the beams in the main house.